快速装车站装车系统
系统介绍
For All Your Complicated Needs
系统采用OPC采集通讯技术 PLC为核心的可执行闭环控制技术，回检分析模块技术，包含磁感监测 、视觉识别、激光雷达、声波检测、红外监测、速度感知、断面扫描的AI算法建模的边缘计算技术，自学习自适应自整定自分析技术，动态监测技术、人机交互技术实时数据展示技术。
系统采用OPC通讯，自学习可执行控制，现场装设点云激光雷达及AI边缘计算的服务器、阵列式激光光幕、激光雷达测距，用AI算法建模、实现车型判断、位置判断速度判断 ，车厢底板高度判断、车辆雨棚(防污棚)位置判断多策略算法 ，实时的装煤量感知、利用西安秦控数字专有PLC主令精确数控控制 ，可实现人机配合法(利用大屏、智能信息、语音、灯光 、机械指导)全自动无人装车
框架流程
自动装车控制系统由基于 3D 激光雷达的车辆定位及体积测量系统、煤堆高 度测量系统、语音指挥车辆系统、 LED 大屏实时装车画面展示系统、给煤机及仓 口控制系统、重量数据采集处理系统组成。以上子系统配合控制， 引导车辆完成自动装车作业。工作原理如下：
1车辆行驶到装车的煤仓内，利用 3D 激光雷达扫描车辆获取车辆外轮廓，生 成点云数据集，经过 AI 识别算法对点云数据进行融合处理，得到车辆的位置数 据、车厢的长度、高度、车帮深度数据， 通过接口发送数据采集处理中心作为自动装车参考参数
2车辆行驶到停车位时， 语音系统提示司机“停车”，PLC 控制系统控制给煤机 开始放煤装车。超声雷达定时扫描煤堆高度， 重量采集系统实时采集地磅的重量 数据。当检测到车厢内的煤堆高度或重量达到设置值时， 语音提示车辆前进指定的距离
3司机可通过仓内的 LED 大屏系统显示的实时装车画面， 清楚地知道当前装车 的煤流情况， 及时做出调整。重复上述装车处理过程， 直到检测到装车量达到设 定的装车量时， PLC 控制系统关闭放煤机， 语音提示装车完成， 车辆行驶出仓内，完成本次自动装车
核心功能
Core Functions
系统主要包括进仓验证模块、车辆定位模块、车辆体积测量模块、给煤机及仓口控制模块、煤堆高度测量模块、移车引导模块、重量数据采集处理模块
实现价值
提高装车效率
自动装车系统的引入可以将传统的粗放式装车方式转变为精确、高效的装车模式，大大提 高装车效率。这对于提高煤炭运输能力和效率具有重要作用
提升场内物流运转效率
司机无需场内停车平车，装车完成后直接出场， 避免场内堵车
提升企业区域内的形象
提升自动化水平，降低司机装车劳动强度，提升企业形象
降低人力成本
自动装车系统的实现可以减少对人工的依赖，降低人力成本。这不仅可以提高企业的经济 效益，还能优化人力资源配置
降低场内粉尘环境影响
大大抑制装车通道的粉尘飞扬， 保护环境，杜绝职业病
减少司机与工作人员摩擦
避免因人工装车出现装车人员与司机之间发生口角摩擦
预期效益
激光雷达三维点云建模分析技术及人工智能技术对装车过程进行控制，利用自研的自动装车智能检测算法对激光雷达点 云动态数据进行实时分析，实时准确识别车体平面、落料区域、车前栏板、料位情况、装载设备状态等关键信息，采用模型强化训练技术，通过业务应用反馈闭环
堵漏
从“人管人”向“系统管人”转变，数据起到了关键作用。系统控制指标超量、报警都要进行有效监管
杜绝人管人中间环节的跑冒滴漏
减员
以无人值守为目的自动智能控制系统，以机器替代人工，节省人力成本，达到减员降风险目的
少用人就是安全
不用人就是最大的安全
增效
无人装车最大的优点就是平稳流畅，避免最大因为人为控制难度大，波动大而造成的停车、倒车的二次处理问题
时间和故障率相比人工
至少降低30%
优化
在自动化减人的同时，管理层级将显著减少，横向多点管理出现，增加了扁平性、长横向管理，将部分生产管理者从生产岗位更多的安全管理、规范管理人员管理岗解放出来